වර්ණ-pව්‍යවසායක පැවැත්මට සහ ප්‍රගතිය සඳහා ඉහළ ඵලදායිතාවයක් පවත්වා ගැනීම අත්‍යවශ්‍ය බව විශ්වාස කරයි. ව්යවසායකයන්ගේ සැබෑ නිෂ්පාදන ධාරිතාව මැනීම සඳහා උපකරණවල විස්තීර්ණ කාර්යක්ෂමතාව වැදගත් ප්රමිතියකි. උපකරණවල කාර්යක්‍ෂමතා කළමනාකරණය හරහා, COLOR-P හට නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට බලපාන බාධක පහසුවෙන් සොයා ගත හැකි අතර, නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවය වැඩිදියුණු කිරීමේ අරමුණ සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා වැඩිදියුණු කිරීම සහ ලුහුබැඳීම.
උපකරණවල නරක තත්ත්වය නිෂ්පාදනයට සෘජුවම බලපානු ඇත, උපකරණ අලාභය අඩු කිරීමේ අරමුණ වන්නේ උපකරණවල විස්තීර්ණ උපයෝගිතා අනුපාතය වැඩිදියුණු කිරීම, සුදුසුකම් ලත් නිෂ්පාදන අනුපාතය සහතික කිරීම සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවය වැඩි දියුණු කිරීමයි. උපකරණ නැතිවීම අඩු කිරීම සඳහා, උපාංගවල විශාල පාඩු හයක්, යන්ත්‍ර ක්‍රියා විරහිත වීම, වේගය පහත වැටීම, නාස්තිය, රේඛාව වෙනස් කිරීම, සැලසුම් නොකළ වසා දැමීම, දෝෂ පිළිබඳව ඔබ දැනගත යුතුය.
1.යන්ත්රයඅසාර්ථකයි
යන්ත්‍ර ක්‍රියා විරහිත වීම යනු යන්ත්‍ර ක්‍රියා විරහිත වීම නිසා අපතේ යන කාලයයි. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, උපකරණ අසමත්වීම් වාර්තා කිරීම, අසාර්ථකත්වය ඉඳහිට අසාර්ථක වීමක් හෝ නිරන්තර, නිදන්ගත සුළු අසමත් වීමක් දැයි තීරණය කිරීම සහ නඩත්තුව තහවුරු කිරීම සඳහා පිරිස් අවශ්ය වේ.
ප්රතිවිරෝධතා: ව්යවසාය උපකරණ අධීක්ෂණ වාර්තා ස්ථාපිත කරයි; දිනපතා නඩත්තු කිරීම සහ අලුත්වැඩියා කිරීම; හේතු සෙවීමට දත්ත වාර්තා විශ්ලේෂණය කරන්න, ගැටලුවලට ප්‍රමුඛත්වය දීමට ක්‍රමානුකූල විසඳුම් අනුගමනය කරන්න, පසුව වැඩිදියුණු කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.
2. රේඛා වෙනස් කිරීම
රේඛා වෙනස් කිරීමේ පාඩුව යනු නැවත එකලස් කිරීම සහ දෝශ නිරාකරණය කිරීම නිසා ඇති වන වසා දැමීම සහ නාස්තිය නිසා සිදුවන පාඩුව වන අතර, එය සාමාන්‍යයෙන් සිදුවන්නේ පෙර ඇණවුමේ අවසාන නිෂ්පාදනය සහ ඊළඟ ඇණවුම අතර ක්‍රියාවලියේදී, පළමු නිෂ්පාදනය තහවුරු කිරීමේදීය. පරීක්ෂණ මගින් වාර්තා තහවුරු කළ හැක.
ප්රතිවිරෝධතා: රේඛා වෙනස් කිරීමේ කාලය කෙටි කිරීම සඳහා වේගවත් රේඛා වෙනස් කිරීමේ ක්රමය භාවිතා කිරීම; කාර්ය සාධන කළමනාකරණය හරහා රේඛා වෙනස් කිරීමේ කාලය සුදුසුකම් ලබන්නේද යන්න නිරීක්ෂණය කරන්න; අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීමේ ක්රියාවන් ක්රියාත්මක කරන්න.
3. සැලසුම් නොකළ වසා දැමීම
යන්ත්‍ර ක්‍රියා විරහිත වීම නිසා කාලය නාස්ති වෙනවා. නැවතුම් කාලය මිනිත්තු 5කට වඩා අඩු නම්, ප්‍රමාදය ආරම්භ කිරීම හෝ කලින් නිම කිරීම, සියල්ල විශේෂ පුද්ගලයා විසින් වාර්තා කිරීම සහ කළමනාකරු හෝ වගකිවයුතු පුද්ගලයා විසින් අවසන් තහවුරු කිරීම අවශ්ය වේ.
ප්රතිවිරෝධතා: කණ්ඩායම් නායකයා ක්රියාවලිය නිරීක්ෂණය කිරීමට කාලය ගත යුතුය, සටහන් කර කෙටි අක්රිය කාලය වාර්තා කරන්න; සැලසුම් නොකළ වසා දැමීමේ ප්‍රධාන හේතු තේරුම් ගෙන අවධානය යොමු කරන ලද මූල හේතුව විසඳීම ක්රියාත්මක කරන්න; වැඩ කරන වේලාවන් සඳහා පැහැදිලිව නිර්වචනය කරන ලද ප්රමිතීන්; දත්තවල නිරවද්‍යතාවය අඛණ්ඩව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා අධීක්ෂණය හරහා අක්‍රීය කාලය වාර්තා කරන්න.
4.වේගය පහත වැටීම
වේගය අඩු කිරීම යනු ක්‍රියාවලි සැලසුම් වේග ප්‍රමිතියට වඩා අඩු යන්ත්‍ර ධාවන වේගය හේතුවෙන් කාලය අහිමි වීමයි.
ප්රතිවිරෝධතා: සැබෑ සැලසුම් කළ වේගය, උපරිම වේගය සහ වේග සීමා කිරීමේ භෞතික හේතු පැහැදිලි කිරීමට; වැඩසටහන පරීක්ෂා කර එය වෙනස් කිරීමට ඉංජිනේරුවන්ගෙන් ඉල්ලා සිටින්න. මන්දගාමී වීමට හේතුව සොයා ගැනීමට සහ සැලසුම් වේගය ප්‍රශ්න කිරීමට උපාංග වැඩිදියුණු කිරීම් යොදන්න.
5.නාස්තිය
අපද්‍රව්‍ය යනු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී යන්ත්‍රය ගැලපීමේදී හමුවන නරක සහ ඉවත දැමූ නිෂ්පාදන වේ. සංඛ්යාලේඛන කොමසාරිස් විසින් සිදු කරනු ලැබේ.
ප්රතිවිරෝධතා: අලාභයේ හේතු, ස්ථාන සහ ටෝම් තේරුම් ගන්න, ඉන්පසු ඒවා විසඳීමට මූල විසඳුම් යොදන්න; ස්විචයන් පිහිටුවීමේ අවශ්‍යතාවය අඩු කිරීමට හෝ නැති කිරීමට ඉක්මන් රේඛා මාරු කිරීමේ ක්‍රම භාවිතා කිරීම, එමගින් මාරුවීම් පාඩු අවම කිරීම.
6. දෝෂය
ගුණාත්මක දෝෂ, ප්‍රධාන වශයෙන් නිෂ්පාදනයේ අවසාන සම්පූර්ණ පරීක්‍ෂණයේදී සොයාගත් දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන වෙත යොමු කරයි, අතින් පරීක්ෂා කිරීමේදී අතින් පටිගත කළ හැකිය (දෝෂ සහිත අන්තර්ගතය, දෝෂ සහිත ප්‍රමාණය, ආදිය දැක්වීමට සටහන).
ප්රතිවිරෝධතා: සාමාන්‍ය සහ අඛණ්ඩ දත්ත පටිගත කිරීම හරහා ක්‍රියාවලියේ වෙනස්වන ලක්ෂණ විශ්ලේෂණය කිරීම සහ තේරුම් ගැනීම; ගුණාත්මක ගැටලුව වගකිවයුතු පුද්ගලයාට ප්‍රතිපෝෂණය කරන්න.
අවසාන වශයෙන්, උපකරණ කළමනාකරණයේ වැදගත්ම අරමුණු වලින් එකක් වන්නේ ලේබල් මුද්‍රණ ව්‍යවසායන්හි පවතින ප්‍රධාන පාඩු හයක් සොයා ගැනීමට සහ අඩු කිරීමට කළමනාකරුවන්ට උපකාර කිරීමයි.
පසු කාලය: මැයි-26-2022
